Главная
Новости
Строительство
Ремонт
Дизайн и интерьер
Каркасный дом
Несущие конструкции
Металлические конструкции
Прочность дорог
Дорожные материалы
Стальные конструкции
Грунтовые основания
Опорные сооружения





















Яндекс.Метрика

Разработка рациональной схемы обработки зологлиняных смесей и изучение влияния их вылеживания на свойства формовочных масс и готовых изделий

Опыт приготовления зологлиняных масс показывает, что для получения качественного сырья глиняная добавка должна приготовляться в виде порошка, а технологические линии должны быть оснащены большим набором глинообрабатывающих машин с повышенным числом транспортирующих устройств. При этом массозаготовительные отделения занимают значительные производственные площади, что (помимо необходимых значительных капитальных вложений) вызывает технические трудности для организации производства на действующих предприятиях.
В России и за рубежом ведутся работы по созданию комплексной глинообрабатывающей машины, позволяющей существенно интенсифицировать процесс обработки массы и получать необходимые данные для создания упрощенной рациональной технологической схемы подготовки массы для производства керамических изделий.
Нами изучены зологлиняные массы на основе золы Алма-Атинской ГРЭС с добавками чингильдинской, айнабулакской глин, бурундайского суглинка с использованием эффективного смесителя конструкции ВНИИстрома (табл. 7, 1.1, 13—17).
В зависимости от пластичности глинистого сырья в состав зологлиняных шихт вводилось по массе 15—30 (для высокопластичной) и 50% глин (для малопластичной). Глины использовались как в естественном состоянии, так и в виде порошка.
Зологлиняные массы обрабатывались и подготавливались путем ввода в загрузочную зону смесителя одновременно обоих компонентов шихты, при этом производилось увлажнение смеси. Качество подготовки массы оценивалось как визуально, так и по показателю пластической прочности и его коэффициента вариации, а также по величине коэффициента распределения в массе люминисцирующего песка.
Масса обрабатывалась в лабораторных условиях на лабораторном стенде со шнеком 0 100 мм и в полузаводских условиях на смесителе СН-160 (шнек 0 160 мм) на опытном заводе ВНИИстром.
Возможность использования смеоителей типа CH для обработки зологлиняных масс оценивалась параллельно с полу-заводскими испытаниями той же массы по традиционной схеме, включающей ящичный подаватель, одновальную глиномешалку, бегуны мокрого помола и вальцы тонкого помола. Отдельные результаты этих испытаний даны в табл. 30.
Разработка рациональной схемы обработки зологлиняных смесей и изучение влияния их вылеживания на свойства формовочных масс и готовых изделий

Разработка рациональной схемы обработки зологлиняных смесей и изучение влияния их вылеживания на свойства формовочных масс и готовых изделий

Сравнительные испытания смесителя для обработки зологлиняных масс с использованием чингильдинской глины в порошкообразном виде и айнабулакской глины в карьерном и порошкообразном виде показали, что обработка их в двухшнековых смесителях типа CH в отличие от существующих технологических процессов обеспечивает получение гомогенной массы без предварительной обработки глины по сухой схеме подготовки. Коэффициент вариации показателя пластической прочности масс колеблется в пределах 4—9%, а распределение люминисцирующего песка характеризовалось коэффициентом вариации 6%.
При визуальной оценке обработанных масс было обнаружено, что при введении в золу порошка из плотной по структуре высокопластичной айнабулакской глины в массе наблюдались неизмельченные частицы порошка, которые отсутствовали при применении порошка из менее пластичной и менее плотной чингильдинской глины и при использовании айнабулакской глины во влажном естественном состоянии.
Сопоставляя результаты переработки зологлиняных масс, обработанных по двум схемам (по заводской и с использованием эффективного смесителя типа CH), следует отметить, что в массах, полученных по заводской схеме, имелись частицы глины с неразрушенной структурой, в то время как при использовании смесителя CH этого не наблюдалось.
При повторной обработке зологлиняной массы неизмельченных частиц не обнаружено. Двойная обработка массы по заводской схеме позволила получить массу повышенной пластической прочности, но по остальным показателям не дала существенных преимуществ по отношениям к массам, обработаным в смесителе СИ-160. Последние характеризовались достаточной однородностью и по сравнению с массой, обработанной по заводской схеме, имели повышенную связанность по показателю прочности и относительной деформации образцов при растяжении.
Следует отметить, что независимо от способа обработки зологлиняным массам свойственны низкие показатели связанности. При формовочной влажности предел прочности их при растяжении находится на уровне 1—11*10в3 Па, что меньше соответствующих показателей для традиционного глинистого сырья. Это свидетельствует о более низкой формуемости зологлиняных масс по сравнению с обычными глиняными массами, что согласуется с результатами формования из них изделий.
Формование изделий производилось на прессах СМ-446, СМ-443 и «Морандо». Формовались следующие виды изделий: полнотелый и пустотелый кирпич, а также, камни с 18, 21 и 28 пустотами.
Формование изделий на прессах СМ-446 и СМ-443 характеризовалось крайней неустойчивостью процесса: наблюдалось частое забивание вакуум-камеры, вызванное запрессовкой массы и проворачиванием ее вместе со шнеком. На процесс формования зологлиняных масс значительно влияет состояние рабочей поверхности шнека.
При формовании изделий на прессе «Морандо» указанных явлений не наблюдалось, что свидетельствует о необходимости формования зологлиняных масс на шнеках с увеличенным числом формующих шнековых витков (до 4,5—5 витков) и повышенной степенью сжатия (до 2,2 вместо 1,42 на прессе СМ-443).
Наилучшие результаты независимо от типа прессов достигнуты при формовании полнотелого и 18-щелевого кирпича. При сушке этих изделий достигнут наибольший выход без~ дефектной продукции (90—100%).
Физико-механические показатели обожженных изделий приведены в табл. 30. Изделия сушились в туннельной и камерной сушилках (камерная сушилка с реверсивной подачей теплоносителя) и обжигались в горне с выдвижным подом при температуре 1080—1100°C.
Из табл. 30 видно, что изделия из масс, обработанных по новой технологической схеме с использованием глиноперерабатывающей машины-смесителя типа CH, характеризуются высокими прочностными показателями, величина которых находится на уровне изделий из зологлиняных масс, обработанных по традиционной схеме.
Проведенные исследования показали возможность использования новой рациональной схемы производства зологлиняного кирпича с включением в состав технологической линии эффективного смесителя конструкции ВНИИстром (СН-160).
Разработка рациональной схемы обработки зологлиняных смесей и изучение влияния их вылеживания на свойства формовочных масс и готовых изделий

Изучено влияние времени вылеживания на пластическую прочность керамических масс на основе золы Алма-Атинской ГРЭС при внедрении конуса и пластическую прочность образцов на растяжение. При этом масса вылеживалась как в форме, в которой производилось определение ее свойств, так и без нее. Из табл. 31 видно, что структурная прочность масс, вылежанных вне формы перед определением, практически не изменяется, а в форме значительно повышается.
При этом относительная деформация (Δε) на растяжение зологлиняных масс с 30% айнабулакской глины и 50% бурундайского суглинка при увеличении времени вылеживания имеет тенденцию снижаться.
Высокую степень тиксотропного упрочнения зологлиняных масс необходимо учитывать в процессах формования и сушки. Например, при формовании длительная остановка пресса может привести к срыву зологлиняной массы по корпусу и проворачиванию ее вместе со шнековым валом. В результате этого перегреваются массы, появляются трещины на брусе, а иногда вообще прекращается его выход из пресса. При сушке явление тикстропного упрочнения можно использовать, назначая более жесткие режимы после повышения структурной прочности свежесформованного изделия.
Разработка рациональной схемы обработки зологлиняных смесей и изучение влияния их вылеживания на свойства формовочных масс и готовых изделий

Для исследования влияния вылеживания зологлиняной массы на качество готовых изделий компоненты шихты (зола Карагандинской ГРЭС и глина темиртауского месторождения соответственно 85 и 15 мас.%) тщательно перемешивались, увлажнялись до формовочной влажности (23%) и вылеживались в лабораторном глинозапаснике. Формовка зологлиняных масс из глинозапасника проводилась через 1, 2, 3, 4, 5 и 6 дней на лабораторном ленточном прессе без вакуумирования. Перед формовкой масса обрабатывалась на вальцах тонкого помола.
Отформованные изделия высушивались в туннельных сушилках с начальной температурой сушки 45°С и максимальной 100°C. Продолжительность сушки 18—20 ч. Остаточная влажность высушенных изделий составила 6—7%, воздушная усадка — около 3%, сырец после сушки оказался полностью бездефектным. Изделия обжигались в пламенной печи типа «Горн», работающей на жидком топливе при температуре 1100°C с продолжительностью обжига 24 ч (табл. 32).
Исследования длительности вылеживания зологлиняных масс показывают положительное влияние его на усреднение и улучшение качеств формовочных масс и, следовательно, повышение прочности изделий.
Таким образом, улучшение качества продукции можно достичь путем вылеживания, т. е. предварительной гомогенизации формовочных масс, и созданием запасов, позволяющих заводу работать на усредненной шихте стабильного состава.

Имя:*
E-Mail:
Комментарий: