Главная
Новости
Ремонт
Каркасный дом
Несущие конструкции
Металлические конструкции
Прочность дорог
Дорожные материалы
Стальные конструкции
Воздухоопорные сооружения
Грунтовые основания




22.02.2018


22.02.2018


22.02.2018


22.02.2018


21.02.2018


20.02.2018


20.02.2018


20.02.2018


20.02.2018


20.02.2018





Яндекс.Метрика
         » » Разработка промышленной технологии получения каркасных композитов

Разработка промышленной технологии получения каркасных композитов

31.03.2016

Изготовление композиционных строительных материалов и изделий по каркасной технологии включает несколько этапов: первый — подготовка компонентов каркаса, приготовление каркасной смеси, формование и отверждение каркаса; второй — подготовка компонентов пропиточной матрицы, приготовление смеси и пропитка каркаса; третий — отверждение, распалубка и складирование изделий. Принципиальная технологическая схема изготовления изделий из каркасных композитов приведена на рис. 3.11.
Подготовка материалов. Все исходные материалы, применяемые для изготовления каркасных композитов, должны иметь технические паспорта и удовлетворять основным требованиям соответствующих ГОСТов и ТУ. Материалы, у которых истек гарантийный срок годности, допускаются к использованию при удовлетворении требованиям соответствующих ГОСТов и ТУ, подтвержденных испытаниями.
В качестве связующих могут быть использованы эпоксидные, полиэфирные и карбамидные смолы. Эпоксидные смолы и их компаунды: ЭД-16,ЭД-20, ЭД-22 (ГОСТ 10587-76), ЭИС-1 (ТУ 38-1091-76), K-115 (ТУ 6-05-1251-75), К-153 (ТУ 6-05-1584-72). Полиэфирные смолы: ПН-l (ТУ 6-05-1082-76), ПН-10 (ТУ 6-05-1773-76), ПН-15 (ТУ 6-05-861-73), Слокрил-1 (ТУ 6-05-2779-71). Карбамидная смола: КФЖ (ГОСТ 14231-78).
Разработка промышленной технологии получения каркасных композитов

Отвердители смол: эпоксидных — полиэтиленполиамин (ТУ 6-02-594-75); полиэфирных — инициирующая система из гипериза (МРТУ 38-2-5-66) и нафтената кобальта (FMТУ 6-05-1075-67); карбамидных — пиритные огарки.
Эпоксидные смолы марок ЭД-16, ЭД-20 и ЭД-22 с целью повышения ударной прочности и снижения хрупкости необходимо пластифицировать дибутилфталатом (ГОСТ 8273-77).
В качестве наполнителей могут быть использованы: кварцевая мука (ГОСТ 9077-59), маршалит (ГОСТ 8736-77), порошок кислотоупорный (ТУ 21-695—76), андезит (ТУ 6-12-101-81), графит (ГОСТ 5279-74), портландцемент (ГОСТ 22236-76), оксид алюминия (ТУ 6-09-426-75), диабаз (ГОСТ 8295-73). Удельная поверхность наполнителей, определенная по ГОСТ 310-2-76, должна быть 1500—2000 см2/г, а влажность ограничивается величиной 0,5—1 % по массе. Для эпоксидных связующих влажность наполнителей может быть и выше — до 2—3 %.
В качестве водосвязующей добавки при приготовлении полимербетонов на КФЖ используется фосфогипс или полу водный строительный гипс (ГОСТ 125-70).
Заполнителем для полимербетона служит щебень из естественного камня: гранита, диабаза, базальта и других горных пород, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8267-75, 8268-74, 10266-74. При устройстве полов в животноводческих помещениях применяется керамзитовый гравий, соответствующий требованиям ГОСТ 9759-76, 19345-73, 11901-76. Рекомендуется применять заполнители с размером зерен 2,5—5 и 5—10 мм. В качестве мелкого заполнителя следует использовать природные кварцевые пески крупностью 0,63—1,25 мм, отвечающие требованиям ГОСТ 8736-77. Песок должен быть чистый, с влажностью не более 0,5 %.
Технология приготовления составов каркасных композитов для устройства монолитных покрытий полов. После подготовки компонентов для каркасных композитов производится загрузка ими смесителей и расходных бункеров. Составляющие дозируются по массе или по объему. С этой целью используются дозаторы, применяемые в бетонных узлах, а при малых объемах — мерники и весы. Каркасная смесь готовится в бетономешалке принудительного действия при температуре окружающего воздуха не ниже 15 °C. В нее постепенно вводятся смола, растворитель, пластификатор, отвердитель и заполнитель. Клей каркаса может быть изготовлен отдельно в скоростном смесителе с последующей подачей в работающую бетономешалку, содержащую заполнитель. Длительность перемешивания каркасной. смеси с учетом выгрузки — 5—10 мин. Смесь должна иметь однородный состав с равномерным обволакиванием зерен заполнителя связующим.
Полимеррастворы приготовляются при температуре не менее +15 °C в смесителях скоростного действия смешением смолы, отвердителей, пластификаторов, растворителей, тонкодисперсного наполнителя и мелкого заполнителе при перемешивании в течении 2 мин с учетом выгрузки. Загрузка компонентов в работающий смеситель производится в такой последовательности: подача дозированного количества смолы, пластификатора, растворителе и небольшими порциями наполнителя и отвердителя. При приготовлении полиэфирных растворов в смолу вначале вводится нафтенат кобальта и только после тщательного перемешивания добавляется гипериз. Совмещать гипериз и нафтенат кобальта нельзя из-зa взрывоопасной реакции.
Грунтовочный слой при небольших поверхностях следует наносить кистями или валиками, а при существенных объемах работ — пневмораспылителями. В качестве грунтовки применяется жидкий полимерный состав на основе эпоксидных смол или их компаундов, допускается также использование полиэфирной композиции. Смесь готовится в растворомешалке скоростного действия, а при малых объемах — вручную. В работающий смеситель постепенно вводятся смола, растворитель, пластификатор, отвердитель. Длительность перемешивания с учетом выгрузки составляет 3 мин.
Для лучшей адгезии к основанию каркасная смесь укладывается на неполностью затвердевшую грунтовку при температуре не ниже 15 °С полосами размером 2 — 3 м, разделенными с помощью металлических маячных реек. В качестве смазки для них используют следующий состав: эмульсол ЭТ(А) — 55—60 %, графитовый порошок — 35—40 %, вода — 5—10 % по кассе. Вместо графита можно применять сажу, порошки термопластов, другие тиксотропные наполнители. При эпоксидных связующих смазку форм можно производить водными растворами щелочей с наполнителями. Допускается смазка парафином, раствором битума, силиконовыми смазками, автомаслами. Каркасная смесь укладывается на участках, ограниченных маячными рейками, черев одну полосу. Смесь разравнивается правилом и уплотняется виброрейкой либо площадочным вибратором и асфальтобетонным катком. Через 8—10 ч маячные рейки необходимо снять. Смазку с боковых поверхностей надо удалить механическим способом с последующей обработкой растворителем. На промежуточные полосы каркасная смесь укладывается на следующие сутки. Маячными рейками при этом не пользуются.
Твердение каркаса осуществляется в течение 24 сут при температуре 15—20 °C или 8 ч при температуре 40—80 °C. После отверждения производится заливка его пустот полимерными связующими. Полимерный раствор наносится на поверхность каркаса наливом или укладкой с последующим разравниванием правилом или валиком.
Твердение каркасных полимербетонных покрытий происходит при температуре не ниже 15 °C в течение 10 сут. Для ускорения процесса отверждения полимербетонный пол можно подвергать сухому воздушному прогреву по режиму: подъем температуры до 60 °C — 2 ч, выдержка при температуре 60 °C — 6 ч, понижение температуры до 20 °C — 4 ч.
Технология изготовления трехслойных панелей. Технологический процесс изготовления трехслойных панелей включает следующие операции: укладку жесткой цементно-бетонной смеси в форму или на подготовленное основание; уплотнение; отверждение; заливку пористой поверхности полимерной матрицей и окончательное отверждение.
Для изготовления изделий применяется жесткая бетонная смесь с пониженным содержанием песка. После приготовления и укладки смеси в форму производится ее вибрирование до образования в нижней части изделия плотного слоя толщиной 15—20 мм и в верхней части крупнопористого слоя (каркаса), состоящего из склеенных зерен крупного заполнителя. Отверждение осуществляется при термовлажностной обработке, оптимальной для цементных бетонов. После достижения необходимой его прочности пористая поверхность изделия замоноличивается полимерной матрицей. Окончательное отверждение производят при температуре не ниже 15 °C в течение 10 сут.
Технология изготовления полимербетонных облицовочных плиток. При изготовлении плиток подбирают такое соотношение между растворной составляющей и крупными заполнителями, которое обеспечивает получение плиток с заданной толщиной плотного лицевою слоя. Полимербетонная смесь укладывается в специальные формы, смазка которых осуществляется материалами, указанными ранее. При изготовлении плиток малой толщины можно организовать интенсивное производство с применением большеразмерных форм и резательной технологии, позволяющей получать изделия различного рода, например подоконные доски и другие элементы благоустройства. Уплотнение смеси производится с применением традиционных виброплощадок. Оптимальная продолжительность вибрирования составляет 10 с. Отверждение осуществляется с применением обогрева или при нормальной температуре.
Контроль составляющих каркасных композитов и приемка работ. Все компоненты композитов, доставляемые на объекты строительства, должны быть с сертификатами. Из каждой емкости, тары отбирают пробы для контрольного анализа. Если компоненты не отвечают требованиям ТУ, то для приготовления каркасных композитов их использовать нельзя. Тонкодисперсные наполнители должны поступать в бумажных мешках с этикеткой, указывающей название материала и ТУ. Мелкие и крупные заполнители хранятся в коробках. Для определения влажности наполнителей и заполнителей перед производством работ отбирают средние пробы. При необходимости материалы следует подсушить.
При приемке готовых покрытий надо проверить: соблюдение заданной толщины слоев; сцепление покрытия с основанием; сплошность покрытия; ровность покрытия; внешний вид; физико-технические показатели. Контролировать заданную толщину слоев следует в период их устройства путем замеров. Качество сцепления покрытий с основанием проверяют простукиванием. Появление глухого звука указывает на отсутствие сцепления. Покрытие не должно иметь наплывов, трещин, его цвет должен быть однотонным. По требованию заказчика для определения физико-технических показателей каркасного композита проводят испытания контрольных образцов по соответствующим ГОСТам.
Приемка готовых изделий должна быть оформлена приемо-сдаточным актом.