ГлавнаяВ процессе сборки проверяют соответствие сечений отдельных деталей чертежу, а также геометрические размеры конструкций, отдельных элементов и деталей, центрирование стержней в узлах решетчатых конструкций.
При сборке под сварку следят за соблюдением размеров зазоров между деталями, за совмещением плоскостей деталей, соединяемых встык, за правильностью расположения и размеров электроприхваток, за установкой выводных планок.
Допускаемые отклонения размеров сварных соединений приведены в ГОСТ 5264—58 «Швы сварных соединений. Ручная электродуговая сварка» и в ГОСТ 8713—58 «Швы сварных соединений. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом».
Во время сборки и рассверловки клепаных конструкций нужно внимательно проверять качество отверстий под заклепки и болты. Допускаемые отклонения в отверстиях по диаметрам даны в табл. IX.2, а по другим характеристикам — в табл. IX.3.
Перед началом общей сборки проверяют приспособления, на которых будет собираться конструкция. Устанавливают комплектность и надежность предусмотренных технологией инвентарных устройств для устойчивого и быстрого закрепления собираемых элементов, обеспечивают горизонтальность и вертикальность подлежащей сборке конструкции в пределах заданных допусков на общую сборку. Горизонтальную плоскость опор выверяют с помощью нивелирования.
При приемке качества общей сборки наряду с проверкой отдельных элементов конструкции производят контроль общих размеров. Проверяют также степень точности подгонки собираемых элементов друг к другу, размеры, между монтажными отверстиями, качество подготовки кромок под монтажную сварку, установку фиксаторов и т. д.
Особо тщательно следует проверять правильность индивидуальной маркировки деталей, прошедших общую сборку. После окончания сборки администрация цеха и OTK составляют акт о приемке конструкции в целом. К акту прикладывают схему с результатами всех замеров.
При проверке качества сварных соединений контролируют соблюдение технологических указаний по сварке и соответствие выполненных швов требованиям проекта и СНиП III-B.5-62.
До начала сварки устанавливают правильность подбора и соответствие всех сварочных материалов, которые будут использованы при сварке конструкции (электроды, сварочная проволока, флюс, углекислота и др.) техническим указаниям.
Нужно проверять исправность сварочного оборудования, наличие у сварщика прав для сварки данной конструкции, выполнение мероприятий по предупреждению появления недопустимых деформаций от сварки (предварительный выгиб и т. д.), цельность прихваток и качество очистки поверхности металла, температуру в цехе.
В процессе сварки контролируют правильность подбора основных парам режима (ток, напряжение, длина дуги, скорость сварки и др.), а также порядок наложения швов.
При многослойной сварке перед наложением каждого последующего валика проверяют качество очистки поверхности предыдущего шва и отсутствие видимых недопустимых дефектов (пор, раковин, трещин). На завершающей стадии сварки контролируют простановку клейм сварщиков.
Методы контроля качества сварных швов регламентированы ГОСТ 3242—54 и зависят от назначения конструкции. У одних конструкций требуется проверить только прочность швов (колонны, балки, фермы), в других наряду с прочностью и плотность (емкости, трубопроводы, газгольдеры и др.).
Качество прочных швов проверяют наружным осмотром и замерами их размеров, а также одним из следующих способов: засверливанием, просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами, прозвучиванием ультразвуком, намагничиванием, испытанием контрольных образцов.
Кроме указанных методов качество плотнопрочных швов проверяют смачиванием керосином, сжатым воздухом, вакуумированием, водой под давлением.
Независимо от типа конструкции все 100% швов подвергают наружному осмотру и измеряют их размеры. Остальные методы контроля назначают согласно техническим условиям на изготовление конструкций.
Внешний осмотр проводят для установления отсутствия недопустимых дефектов (трещин, непроваров, прожогов, подрезов, пор, незаваренных кратеров), видимых без применения лупы или с применением лупы с увеличением до 10 раз.
Трещины в сварных швах и скопления или цепочка поверхностных пор не допускаются.
Подрезы основного металла не должны превышать 0,5 мм при толщине стали до 10 мм и 1 мм при больших толщинах. Все кратеры должны быть заварены.
Допуски на размеры швов, сваренных ручной электродуговой, автоматической и полуавтоматической сваркой под флюсом, приведены в ГОСТ 5264—58 и 8713—58, полуавтоматической в углекислом газе в инструкции MCH 97-65/ГМСС СССР.
Для установления наличия полного провара, отсутствия трещин и других недопустимых дефектов в местах с наружными дефектами засверливают швы сверлом диаметром на 5—6 мм больше ширины шва. Стенки отверстия с целью четкого выявления границ шва и дефектов после шлифовки подвергают травлению 10—12%-ным раствором двойной соли хлористой меди и аммония или 10%-ным раствором азотной кислоты.
Засверливанием проверяют стыковые швы в балках и колоннах и поясные швы в местах присоединения верхнего пояса подкрановых балок, где технические условия требуют полного провара всей толщины вертикального листа. Метод засверливания в настоящее время применяют только в исключительных случаях, при отсутствии средств для физического контроля.
Для повышенного контроля стыковых швов толщиной до 15 мм обычно применяют рентгенографирование, а при невозможности его применения — гаммаграфирование. Стыковые швы толщиной более 15 мм и угловые швы контролируют ультразвуком, а также гамма- и рентгенографированием.
Магнитографию преимущественно применяют для контроля стыковых швов в трубах: односторонних толщиной до 12 мм и двусторонних в 6—8 мм.
Минимальная величина (размер) выявляемого дефекта при рентгенографировании составляет 1—3%, при гаммаграфировании — 3—6%, УЗД — 2—5% и магнитографии — 5—10% от толщины контролируемых соединений.
Протяженность швов, подлежащих контролю физическими методами, в зависимости от вида конструкции указана в СНиП III-B.5-62, а в особых случаях приведена в технических условиях на изготовление изделий, сообразуясь с их конструкциями и назначением.
Для определения механических свойств металла шва и сварного соединения в конструкции сваривают контрольные пластины. Для соответствия условий сварки пластин условиям сварки конструкции их пристыковывают к конструкции так, чтобы шов на пластинах служил продолжением шва конструкции. Сварку пластин производят тем же способом и на тех же режимах, что и сварку основных швов на изделии.
Для испытания прочности швов из сваренных пластин изготовляют два образца на растяжение, два на изгиб и три на ударную вязкость. Необходимое количество пластин, подлежащих сварке на изделии, должно быть указано в технических условиях на изготовление изделия.
Наличие или отсутствие дефектов, выявленных указанными выше физическими методами в шве, не определяет его непроницаемость и ее устанавливают дополнительно.
Контроль швов на плотность смачиванием керосином производят следующим образом. Сперва смазывают поверхность шва с наружной стороны конструкции раствором мела. После высыхания мелового раствора швы с обратной стороны обильно смачивают керосином, который имеет свойства проникать в малейшие неплотности швов. При наличии неплотности в шве на меловой обмазке появляются желтые пятна. Если в течение 2 ч после смачивания шва керосином пятен не появляется, то считают, что шов прошел испытания успешно.
Контроль на непроницаемость сжатым воздухом применяется для проверки швов емкостей, которые будут эксплуатироваться с небольшим избыточным давлением. При испытании емкости воздушным давлением швы с наружной стороны обмазывают мыльным раствором или раствором лакричного корня. Раствор лакричного корня состоит из 150 г корня, заваренного в 1 л кипятка. Через 15 мин после заварки добавляют 9 л теплой воды 50—70°С). Эти растворы дают пену в местах, где воздух проходит через шов.
При пониженных температурах окружающего воздуха на 10 л мыльного и лакричного растворов добавляют хлористый кальций или хлористый натрий в количествах от 1 до 3 кг, в зависимости от температуры.
Дефектные места поправляют путем вырубки и заварки заново при сниженном давлении воздуха до нормального.
Для определения непроницаемости стыковых швов плоских листовых конструкций, например при изготовлении методом рулонирования, используют метод вакуумирования. На проверяемый участок шва, предварительно намоченный мыльным раствором, накладывают плоскую металлическую коробку-камеру с прозрачным верхом, через который виден испытываемый шов. Края коробки по периметру, касающиеся поверхности испытываемого изделия, имеют резиновую прокладку-уплотнитель.
Камера соединяется с помощью резинового шланга с вакуум-насосом. При включении вакуум-насоса в камере создается разрежение порядка 500—600 мм вод. ст. При наличии неплотностей в шве на поверхности его образуются стойкие пузырьки. Дефектные места исправляют и проверяют повторно.
Удобно и совершенно безопасно испытывать сосуды на плотность швов давлением воды. В этом случае сосуд заполняют водой, а затем насосом поднимают давление воды до величины, требуемой техническими условиями на изготовление сосуда. Обычно испытательное давление принимают в 1,5 раза выше давления, на которое рассчитан сосуд. Швы осматривают через 15—20 мин после достижения заданного давления воды.
Неплотности швов выявляют появлением намокания или струи воды. Дефектные места исправляют после снятия давления, но без удаления из сосуда воды.
Закончив исправление дефектных мест, в сосуде -снова поднимают давление воды и проверяют качество исправления швов.
Контроль клепаных соединений включает проверку марки стали заклепок, режимов клепки (нагрев заклепок и время клепки), а также качество заклепок, поставленных в конструкцию. Заклепки, поставленные в конструкцию, проверяют осмотром и обмериванием их головок шаблонами и остукиванием молотком весом 0,3 кг. Остукивание молотком имеет целью проверить полноту заполнения отверстия стержнем заклепки. Если заклепка сидит в отверстии неплотно, то при ударе молотком по головке можно ощутить дрожание заклепки пальцем, прижатым к головке заклепки.
Допускаемые величины отклонений поставленных заклепок даны в табл. IX.4. Заклепки, не удовлетворяющие предъявляемым требованиям, подлежат замене.
В процессе контрольной и общей сборки проверяют геометрические размеры собираемого сооружения, соблюдение размеров зазоров в стыках с монтажной сваркой, качество отверстий под монтажные болты и заклепки и правильность маркировки элементов.
Точность образования монтажных отверстий проверяют калибром после завершения контрольной сборки (перед разборкой конструкции). Диаметр калибра принимают на 1 мм меньше номинального диаметра заклепок. При этом калибр должен пройти не менее чем в 85% всех отверстий. Если это условие не выдержано, то дефектные отверстия необходимо исправить.
В конструкциях из малоуглеродистой стали исправление может быть произведено путем заварки (электродами типа Э42 и Э42А) части отверстий с последующим сверлением их вновь.
Количество завариваемых в каждой монтажной группе отверстий не должно превосходить 20% их общего количества. В конструкциях из низколегированных сталей заварка отверстий не допускается.
Величины допускаемых отклонений от проекта изготовленных конструкций приведены в табл. IX.5 и IX.6.
На участке защиты конструкций от коррозии строго контролируют подготовку поверхности конструкции под отгрунтовку, качество окраски, а также возобновляют маркировку элементов.
После приемки грунтовки мастер цеха и мастер OTK составляют акт на приемку готовой продукции. Этот акт служит документом, по которому планово-экономический отдел учитывает выполнение работ заводом.
После окончания изготовления последних конструкций сооружения OTK составляют сертификат — документ, удостоверяющий качество всей конструкции.
Если объект включает большое количество конструкций и монтаж его ведется по очередям, то и завод выдает сертификат по частям конструкции.
