ГлавнаяФрезерование ведут на торцефрезерных станках (рис. III.50), рабочим инструментом которых является цилиндрическая торцовая фреза 1 с 8—12 резцами, закрепленными в пазах ее корпуса.
Во время фрезерования фреза вращается и одновременно передвигается вдоль обрабатываемого торца. Детали, подлежащие фрезерованию, вырезают с припуском, который и удаляется за один или несколько проходов фрезы.
Основными частями торцефрезерного станка являются торцовая фреза 1, установленная в каретке 2, стойка 3 с направляющими 4 для перемещения каретки с фрезой по вертикали, направляющие 5 для перемещения стойки по горизонтали, стол для фрезеруемых деталей и механизмы вращения фрезы и передвижения каретки и стойки.
На станках данного типа можно обрабатывать значительную площадь, размеры которой определяются величиной хода каретки с фрезой по вертикали и стойки горизонтали. Путь фрезы при фрезеровании показан на рис. III.50. Толщина снимаемого слоя регулируется горизонтальной подачей фрезы вдоль оси вращения. Станок допускает подачу фрезы до 150 мм.
Торцефрезерные станки оборудуют столами, которые снабжают упорами и прижимами для закрепления фрезеруемых деталей. Мелкие детали фрезеруют одновременно по нескольку штук — пакетом.
На торцефрезерном станке работает один фрезеровщик 4-го разряда.
Характеристика некоторых торцефрезерных станков дана в табл. III.33.
При разработке технологии фрезерования технологи устанавливают материал головки резцов, геометрию их заточки, вид смазочно-охлаждающей жидкости, ее расход и режимы фрезерования.
Рабочую часть (головку) резцов выполняют из быстрорежущей стали P18 или из твердых сплавов ВК8 или Т5K10 (свойства стали Р18 и сплава ВК8 приведены в табл. III.25). Титано-вольфрамовый сплав Т5К10 состоит из 85% карбида вольфрама, 10% кобальта и 5% карбида титана. Твердость этого сплава около 800 Hb. Резцы из твердых сплавов позволяют вести фрезерование с большими скоростями резания и с успехом обрабатывать стали высоких классов.
Геометрия головок резцов торцовых фрез близка к геометрии резцов, применяемых при строгании. Единственным существенным отличием является увеличенный задний угол α, который принимают для резцов фрез равным 12—25°.
При фрезеровании применяют те же охлаждающие жидкости, что и при сверлении и строгании и примерно в тех же количествах.
Режим фрезерования включает следующие основные параметры: скорость подачи фрезы, скорость резания, величину силы резания, а также мощность, расходуемую станком.
Режимы фрезерования определяют по следующим формулам:
- скорость подачи фрезы
- скорость резания
- усилие резания
- мощность, расходуемая станком,
где В — ширина фрезерования, мм;
Z — число резцов фрезы;
D — диаметр фрезы, мм;
t — толщина снимаемого слоя (глубина резания), мм;
T — экономическая стойкость фрезы (300— 350 мин);
Cs и Cv — коэффициенты, зависящие от прочности обрабатываемого материала;
К — коэффициент, зависящий от геометрии головки резца и типа обрабатываемой стали;
Kz — коэффициент, зависящий от геометрии головки резца и скорости резания;
у — показатель степени, зависящий от величины подачи, приходящейся на один зуб (мм/зуб), и материала резцов.
Коэффициенты Cs, Cv, К, Kz и показатель степени у приводятся в справочниках по резанию металлов.
На рис. III.49, б показана зависимость некоторых парам режима фрезерования от класса стали. Фрезерование в данном случае предположено резцами из твердого сплава Т5КД0 с охлаждением. Диаметр фрезы и ширина фрезерования равны 200 мм; число резцов — 8.