Главная
Новости
Ремонт
Каркасный дом
Несущие конструкции
Металлические конструкции
Прочность дорог
Дорожные материалы
Стальные конструкции
Воздухоопорные сооружения
Грунтовые основания




14.12.2018


14.12.2018


14.12.2018


07.12.2018


07.12.2018


07.12.2018


07.12.2018


06.12.2018


05.12.2018


05.12.2018





Яндекс.Метрика
         » » Назначение и состав технологической линии получения заполнителей

Назначение и состав технологической линии получения заполнителей

29.03.2016

Непрерывно действующая технологическая линия, схема которой приведена на рис. 2.16, предназначена:
- для проведения исследовательских испытаний по получению продукта 0-20 мм с удельной производительностью 3-5 т/ч при электроимпульсном дроблении исходных каменных материалов с размером куска не более 120 мм с механизацией операций исходного продукта, транспортировки его в активной зоне рабочего органа дробления и выгрузки готового продукта;
- выполнения комплекса работ, необходимых для разработки нормативной документации на заполнители электроимпульсного дробления и технологический процесс их получения;
- функционального выполнения роли базового объекта при проведении дальнейших научно-исследовательских работ по получению новых дорожно-строительных материалов с использованием электроимпульсного дробления, по испытанию вновь создаваемых основных ее элементов и решению возникших проблем на всех стадиях работ (ОКР и ОТР), связанных с внедрением электроимпульсной технологии в строительной индустрии.
Технологическая линия электроимпульсного получения заполнителей функционально включает в себя:
- систему накопления, транспортировки и дозирования исходного каменного материала;
- систему удаления и накопления продукта дробления;
- системы энергообеспечения и управления, представляющие собой автономные цепи и аппараты с различным типом и классом напряжений;
- систему разрушения каменных материалов, собственно электроимпульсный рабочий орган дробления.
Назначение и состав технологической линии получения заполнителей

Система накопления, транспортировки и дозирования исходного каменного материала состоит из бункера-накопителя, ленточного транспортера и дозирующего питателя. Бункер-накопитель выполнен в виде пустотелого параллелепипеда с усеченной нижней частью в направлении выхода исходного продукта и установлен на металлических несущих конструкциях. Нижняя часть бункера-накопителя имеет выгрузки с выходной заслонкой. Открытие и закрытие заслонки осуществляется с пульта управления оператора по реверсивной схеме работы магнитного пускателя. Для более эффективной транспортировки исходного продукта из бункера-накопителя последний снабжен вибратором, установленным на его нижнем основании.
Дозирующий питатель ленточного типа является комплектующим изделием.
Ленточный транспортер установлен на несущих конструкциях нижней частью под течкой выходной заслонки бункера-накопителя исходного продукта и верхней частью (выходом) над дозирующим питателем. Нижняя часть ленточного транспортера снабжена электроприводом с цепной передачей.
Имеется рабочая площадка, жестко соединенная с основанием бункера-накопителя и дозирующего питателя.
Бункер-накопитель загружают исходным каменным материалом порционно из предварительно заполненных емкостей, транспортируемых с помощью кран-балки.
Исходный каменный материал через люк выгрузки бункера-накопителя подается на нижнюю часть ленточного транспортера, который обеспечивает доставку материала в дозирующий питатель. Ленточным транспортером дозирующего питателя исходный каменный материал транспортируется на наклонную плоскость (течку) и под собственной массой далее на вход низковольтного (заземленного) электрода электроимпульсного рабочего органа дробления.
Оператор с пульта управления имеет возможность обеспечить одновременную работу всех узлов системы или автономную их работу в любой последовательности запуска путем их селективного включения (отключения).
Система удаления и накопления готового продукта включает в себя ленточный транспортер и бункер-накопитель. Ленточный транспортер установлен на несущих конструкциях, обеспечивающих мобильное перемещение и требуемую установку. Нижняя часть транспортера расположена под выходом сита-лотка электроимпульсного рабочего органа дробления и снабжена резиновой перегородкой, исключающей рассыпку продукта дробления. Верхняя часть ленточного транспортера снабжена электродвигателем с цепной передачей и установлена над бункером-накопителем готового продукта. При накоплении полного объема бункера-накопителя продукт дробления удаляется погрузкой на автотранспорт с помощью кран-балки.
Основные процессы разрушения осуществляются в электроимпульсных дробилках, называемых в большинстве своем электроимпульсными органами дробления.
Электроимпульсная технология дробления, измельчения твердых тел сопряжена с разработкой и созданием рабочих органов, непосредственно в которых происходит процесс разрушения. Создание различных конструкций электроимпульсных рабочих органов дробления, измельчения и как их составной части - электродных систем диктуется целевым назначением и областью их применения.
На ранних стадиях развития электроимпульсной технологии, когда необходимо было установить принципиальную возможность дробления, измельчения широкой гаммы твердых тел, использовались одноэлектродные порционные рабочие органы. В рабочих органах такого типа разрушению подвергалась порция исходного материала (2-10 кг), не применялась циркуляция рабочей жидкости, отсутствовали отбор и удаление готового продукта из зоны разрушения.
Необходимость повышения эффективности электроимпульсного разрушения привела к разработке одноэлектродных порционных рабочих органов с непрерывным удалением готового продукта из зоны разрушения электродных систем. В рабочих органах этого типа удаление готового продукта из активной зоны разрушения электродных систем осуществлялось восходящим потоком рабочей жидкости через полость корпуса или отводы в нем (при тонком электроимпульсном измельчении) или через отверстия в низковольтном электроде в сборник дробленого продукта, выполненный конструктивно жестко с корпусом рабочего органа.
Дальнейшая разработка и создание одноэлектродных порционных электроимпульсных рабочих органов дробления, измельчения с непрерывным удалением готового продукта из зоны разрушения носила исследовательский характер и преследовала цель повышения удельной производительности воздействующих импульсов (г/имп) и снижения удельных энергозатрат (кВт*ч/т) за счет конструктивного исполнения высоковольтного и заземленного электродов, а также улучшения условий удаления готового продукта из зоны разрушения (применение промывки зоны разрушения, вибрации части или всего перфорированного заземленного электрода и т. п.).
Необходимость повышения производительности электроимпульсных рабочих органов обусловила разработку и создание многоэлектродных рабочих органов.
В настоящее время представляется возможным сформулировать в укрупненном виде основные признаки, по которым следует осуществлять классификацию существующих и разрабатываемых электроимпульсных рабочих органов:
- назначение и область применения;
- периодичность и цикличность работы;
- стадийность разрушения;
- количество электродных систем;
- условия подачи, транспортировки исходного и удаление готового продуктов в активной зоне разрушения электродных систем и за её пределами;
- конструкции корпуса, высоковольтных и заземленных электродов;
- условия циркуляции рабочей жидкости.
Следует отметить, что практически весь предшествующий опыт разработки и создания одно- и многоэлектродных электроимпульсных рабочих органов разрушения в большей степени относился к аппаратурной реализации процессов грубого и тонкого электроимпульсного измельчения (крупность готового продукта менее 2 мм) и ограничивался необходимостью достижения только заданной производительности без комплексного решения вопросов по увеличению масштабности в наращивании производительности до промышленных объемов.