Главная
Новости
Ремонт
Каркасный дом
Несущие конструкции
Металлические конструкции
Прочность дорог
Дорожные материалы
Стальные конструкции
Воздухоопорные сооружения
Грунтовые основания




20.09.2019


20.09.2019


20.09.2019


20.09.2019


20.09.2019


20.09.2019


20.09.2019


20.09.2019


17.09.2019


17.09.2019





Яндекс.Метрика

Контакты | Карта сайта
         » » Назначение и состав технологической линии получения заполнителей

Назначение и состав технологической линии получения заполнителей

29.03.2016


Непрерывно действующая технологическая линия, схема которой приведена на рис. 2.16, предназначена:
- для проведения исследовательских испытаний по получению продукта 0-20 мм с удельной производительностью 3-5 т/ч при электроимпульсном дроблении исходных каменных материалов с размером куска не более 120 мм с механизацией операций исходного продукта, транспортировки его в активной зоне рабочего органа дробления и выгрузки готового продукта;
- выполнения комплекса работ, необходимых для разработки нормативной документации на заполнители электроимпульсного дробления и технологический процесс их получения;
- функционального выполнения роли базового объекта при проведении дальнейших научно-исследовательских работ по получению новых дорожно-строительных материалов с использованием электроимпульсного дробления, по испытанию вновь создаваемых основных ее элементов и решению возникших проблем на всех стадиях работ (ОКР и ОТР), связанных с внедрением электроимпульсной технологии в строительной индустрии.
Технологическая линия электроимпульсного получения заполнителей функционально включает в себя:
- систему накопления, транспортировки и дозирования исходного каменного материала;
- систему удаления и накопления продукта дробления;
- системы энергообеспечения и управления, представляющие собой автономные цепи и аппараты с различным типом и классом напряжений;
- систему разрушения каменных материалов, собственно электроимпульсный рабочий орган дробления.
Назначение и состав технологической линии получения заполнителей

Система накопления, транспортировки и дозирования исходного каменного материала состоит из бункера-накопителя, ленточного транспортера и дозирующего питателя. Бункер-накопитель выполнен в виде пустотелого параллелепипеда с усеченной нижней частью в направлении выхода исходного продукта и установлен на металлических несущих конструкциях. Нижняя часть бункера-накопителя имеет выгрузки с выходной заслонкой. Открытие и закрытие заслонки осуществляется с пульта управления оператора по реверсивной схеме работы магнитного пускателя. Для более эффективной транспортировки исходного продукта из бункера-накопителя последний снабжен вибратором, установленным на его нижнем основании.
Дозирующий питатель ленточного типа является комплектующим изделием.
Ленточный транспортер установлен на несущих конструкциях нижней частью под течкой выходной заслонки бункера-накопителя исходного продукта и верхней частью (выходом) над дозирующим питателем. Нижняя часть ленточного транспортера снабжена электроприводом с цепной передачей.
Имеется рабочая площадка, жестко соединенная с основанием бункера-накопителя и дозирующего питателя.
Бункер-накопитель загружают исходным каменным материалом порционно из предварительно заполненных емкостей, транспортируемых с помощью кран-балки.
Исходный каменный материал через люк выгрузки бункера-накопителя подается на нижнюю часть ленточного транспортера, который обеспечивает доставку материала в дозирующий питатель. Ленточным транспортером дозирующего питателя исходный каменный материал транспортируется на наклонную плоскость (течку) и под собственной массой далее на вход низковольтного (заземленного) электрода электроимпульсного рабочего органа дробления.
Оператор с пульта управления имеет возможность обеспечить одновременную работу всех узлов системы или автономную их работу в любой последовательности запуска путем их селективного включения (отключения).
Система удаления и накопления готового продукта включает в себя ленточный транспортер и бункер-накопитель. Ленточный транспортер установлен на несущих конструкциях, обеспечивающих мобильное перемещение и требуемую установку. Нижняя часть транспортера расположена под выходом сита-лотка электроимпульсного рабочего органа дробления и снабжена резиновой перегородкой, исключающей рассыпку продукта дробления. Верхняя часть ленточного транспортера снабжена электродвигателем с цепной передачей и установлена над бункером-накопителем готового продукта. При накоплении полного объема бункера-накопителя продукт дробления удаляется погрузкой на автотранспорт с помощью кран-балки.
Основные процессы разрушения осуществляются в электроимпульсных дробилках, называемых в большинстве своем электроимпульсными органами дробления.
Электроимпульсная технология дробления, измельчения твердых тел сопряжена с разработкой и созданием рабочих органов, непосредственно в которых происходит процесс разрушения. Создание различных конструкций электроимпульсных рабочих органов дробления, измельчения и как их составной части - электродных систем диктуется целевым назначением и областью их применения.
На ранних стадиях развития электроимпульсной технологии, когда необходимо было установить принципиальную возможность дробления, измельчения широкой гаммы твердых тел, использовались одноэлектродные порционные рабочие органы. В рабочих органах такого типа разрушению подвергалась порция исходного материала (2-10 кг), не применялась циркуляция рабочей жидкости, отсутствовали отбор и удаление готового продукта из зоны разрушения.
Необходимость повышения эффективности электроимпульсного разрушения привела к разработке одноэлектродных порционных рабочих органов с непрерывным удалением готового продукта из зоны разрушения электродных систем. В рабочих органах этого типа удаление готового продукта из активной зоны разрушения электродных систем осуществлялось восходящим потоком рабочей жидкости через полость корпуса или отводы в нем (при тонком электроимпульсном измельчении) или через отверстия в низковольтном электроде в сборник дробленого продукта, выполненный конструктивно жестко с корпусом рабочего органа.
Дальнейшая разработка и создание одноэлектродных порционных электроимпульсных рабочих органов дробления, измельчения с непрерывным удалением готового продукта из зоны разрушения носила исследовательский характер и преследовала цель повышения удельной производительности воздействующих импульсов (г/имп) и снижения удельных энергозатрат (кВт*ч/т) за счет конструктивного исполнения высоковольтного и заземленного электродов, а также улучшения условий удаления готового продукта из зоны разрушения (применение промывки зоны разрушения, вибрации части или всего перфорированного заземленного электрода и т. п.).
Необходимость повышения производительности электроимпульсных рабочих органов обусловила разработку и создание многоэлектродных рабочих органов.
В настоящее время представляется возможным сформулировать в укрупненном виде основные признаки, по которым следует осуществлять классификацию существующих и разрабатываемых электроимпульсных рабочих органов:
- назначение и область применения;
- периодичность и цикличность работы;
- стадийность разрушения;
- количество электродных систем;
- условия подачи, транспортировки исходного и удаление готового продуктов в активной зоне разрушения электродных систем и за её пределами;
- конструкции корпуса, высоковольтных и заземленных электродов;
- условия циркуляции рабочей жидкости.
Следует отметить, что практически весь предшествующий опыт разработки и создания одно- и многоэлектродных электроимпульсных рабочих органов разрушения в большей степени относился к аппаратурной реализации процессов грубого и тонкого электроимпульсного измельчения (крупность готового продукта менее 2 мм) и ограничивался необходимостью достижения только заданной производительности без комплексного решения вопросов по увеличению масштабности в наращивании производительности до промышленных объемов.