Главная
Новости
Строительство
Ремонт
Дизайн и интерьер
Каркасный дом
Несущие конструкции
Металлические конструкции
Прочность дорог
Дорожные материалы
Стальные конструкции
Грунтовые основания
Опорные сооружения





















Яндекс.Метрика

Требования к местным минеральным вяжущим материалам и методы их испытаний

Известь строительная в зависимости от условий твердения разделяется на воздушную, твердеющую в воздушно-сухих условиях, и на гидравлическую, способную твердеть на воздухе и в воде.
Строительная воздушная известь делится на комовую, молотую негашеную и на гашеную гидратную (пушонку). Воздушная известь механическим испытаниям не подвергается. В ней нормируется содержание окиси кальция и окиси магния, содержание углекислоты, степень дисперсности гидратной извести.
В строительную известь могут вводиться тонкомолотые минеральные добавки: металлургические и топливные шлаки, золы от сжигания различных видов топлива, кварцевые пески, вулканические пемзы, туфы, трепел и гипсовый камень. При этом общее содержание в извести CaO+MgO должно быть в пределах требований стандарта.
Гидравлическая известь делится на слабогидравлическую и сильногидравлическую. Технические требования к гидравлической извести приведены в табл. 31.
Требования к местным минеральным вяжущим материалам и методы их испытаний

Предел прочности гидравлической извести определяется на образцах размером 7,07х7,07х7,07 см, уплотняемых вибрированием или с помощью шпателя. Первые 24 ч образцы хранят в формах во влажной среде, затем 6 сут над водой без форм и еще 21 сут в воде. После этого, т. е. через 28 сут после формования, образцы испытывают на сжатие.
Известково-смешанные вяжущие вещества. К категориям вяжущих веществ, приготовляемых на основе извести относятся известково-шлаковое, известково-зольное, известково-глинистое и известково-пуццолановое вяжущие вещества.
Известково-шлаковое вяжущее вещество получают путем совместного помола гранулированных доменных шлаков с порошком гидратной извести (пушонки) или тщательным смешением тех же раздельно измельченных материалов.
Количество извести берется в пределах 10—30% от общей массы вяжущего. Кроме того, допускается при помоле или смешении вводить гипс в количестве, необходимом для регулирования свойств вяжущего. Вместо извести-пушонки можно вводить известь-кипелку или гидравлическую известь.
В зависимости от прочности известково-шлаковое вяжущее вещество делится на четыре марки: 50, 100, 150, 200, Обозначение марки здесь соответствует пределу прочности при сжатии 28-суточных образцов из раствора жесткой консистенции состава 1:3.
Известково-глинистое вяжущее получают путем совместного измельчения глины, обожженой при температуре, превышающей 650°С. с порошком гидратной извести (пушонки) или тщательного смешения в сухом виде тех же- раздельно измельченных материалов
Для вяжущего данного вида применяются как специально обожженные глины (глинит), так и промышленные отходы из обожженной глины (цемянка-бой), брак глиняного кирпича, черепицы, гончарных изделий и др.
Известково-зольное вяжущее получают путем совместного измельчения золы некоторых видов топлива с порошком гидратной извести (пушонки) или тщательного смешения в сухом виде тех же раздельно измельченных материалов.
Известково-пуццолановое вяжущее получают путем совместного измельчения высушенной гидравлической добавки с порошком гидратной извести (пушонки) или тщательного смешения в сухом виде тех же раздельно измельченных материалов.
Все виды известковосмешанных вяжущих обладают гидравлическими свойствами, т. е. способностью твердеть в воде.
Показатели прочности образцов, приготовленных из раствора жесткой консистенции приведены в табл. 32.
Требования к местным минеральным вяжущим материалам и методы их испытаний

Испытания известково-смешанных вяжущих производят по ГОСТ 310—60 со следующими изменениями и дополнениями: лепешки, подлежащие испытанию на равномерность изменения объема, выдерживают во влажном пространстве в течение 7 сут; образцы-кубы выдерживаются 7 сут во влажном пространстве и 21 сут в воде.
При испытании вяжущих допускается применять местные пески, удовлетворяющие следующим требованиям: потери при прокаливании — не более 0,5% взятой навески; отсутствие глинистых и мельчайших песчанистых примесей; остаток на сите с сеткой № 09 должен быть не более 5% и на сите с сеткой № 063 — не менее 90% от массы пробы песка, подвергаемой просеиванию.
Известково-смешанные цементы медленно схватываются и медленно твердеют. Для их твердения необходим влажный режим. В воздушно-сухой среде их прочность снижается. Кроме того, этот вид вяжущих обладает пониженной стойкостью к попеременному замораживанию и оттаиванию.
Кроме известково-смешанных вяжущих, на основе шлаков изготовляют гипсошлаковый и шлаковый бесклинкерный цементы.
Гипсошлаковый цемент — гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путем совместного помола гранулированного доменного шлака (75—85%), двуводного гипса, или ангидрита (15—20%) и портландцементного клинкера (до 5%).
Гипсошлаковый цемент имеет марки 150, 200, 250, 300 и может применяться для подземных и наземных конструкций.
Изделия из гипсошлакового цемента морозостойки и имеют повышенную стойкость в пресной и некоторых минерализованных водах.
Шлаковый бесклинкерный цемент — гидравлическое вяжущее, получаемое совместным помолом гранулированного доменного шлака (85—90%), сульфата кальция (5—8%) и обожженного доломита (5—8%). По свойствам и условиям применения шлаковый бесклинкерный цемент аналогичен гипсошлаковому.
Щелочный дорожный силикат (растворимое стекло) представляет собой силикат натрия NaO*nSiО2. Получают его сплавлением в стекловарочных печах чистого кварцевого песка и соды. Полученный сплав охлаждают и в виде кусков (силикат-глыбы) отправляют к потребителю. Силикат-глыбу растворяют под действием пара высокого давления. В результате получают сиропообразную жидкость, называемую жидким стеклом.
Существует более дешевый способ производства силиката натрия — мокрый способ. По этому способу составляют смесь из каустической соды NaOH (едкий натр) и диатомитовой земли. Смесь этих материалов с добавкой воды подвергают варке в автоклаве под давлением 6 кгс/см2 при 460—600° С. При такой варке получают жидкий раствор щелочного силиката, который сразу можно применять в дело или же его подвергают упарке и сгущению.
Растворимое стекло применяют для обработки поверхности каменных материалов с целью понижения водопоглощения и повышения их морозостойкости, для укрепления плывунных грунтов и песков, для затворения кислотоупорного цемента.
Портландцемент и его разновидности: пластифицированный, гидрофобный, сульфатостойкий и шлакопортландцемент, централизованно поставляемые на стройки, являются основными вяжущими, применяемыми в дорожном строительстве.
Технические условия и методы испытаний на эти цементы стандартизованы. По стандарту портландцемент и его разновидности (пластифицированный и гидрофобный) имеют марки 300, 400, 500, 600, а шлакопортландцемент — 200, 300, 400 и 500. Цементные заводы, по предложению проф. С. В. Шестоперова, поставляют цементы с гарантированной маркой. Поэтому испытания на стройке имеют наибольшее значение для лежалых цементов.
При хранении на складах, вследствие гигроскопичности, цементы, поглощая влагу из воздуха, теряют свою активность через 3 мес до 20%, 6 мес — до 30%, а через год — до 40%. Это не относится к гидрофобному портландцементу, который при хранении практически не снижает своей активности.

Имя:*
E-Mail:
Комментарий: