Главная
Новости
Строительство
Ремонт
Дизайн и интерьер
Каркасный дом
Несущие конструкции
Металлические конструкции
Прочность дорог
Дорожные материалы
Стальные конструкции
Грунтовые основания
Опорные сооружения





















Яндекс.Метрика

Конструкция основных частей машин для приготовления асфальтобетонных смесей

Асфальтобетонные смесители имеют следующие составные части: подъемно-транспортные механизмы и питатели, сушильный барабан с топливной системой, газоочистительную установку, грохот и бункер для минеральных материалов, дозирующие устройства для минеральных материалов, систему дозирования битума, мешалку, силовую установку и трансмиссию металлоконструкции с ходовыми устройствами и вспомогательным оборудованием для монтажа и демонтажа.
Подъемно-транспортные механизмы и питатели. Для подъема материалов обычно применяют цепные ковшовые элеваторы с раздельно установленными ковшами емкостью от 1,7 до 4,5 л. Холодный элеватор обычно открытого типа, наклонный. Горячий элеватор также наклонный, но закрытый. Элеватор для минерального порошка вертикальный, закрытый. Рамы элеваторов смесителей, имеющие большую длину, устраивают разъемными, что обеспечивает удобство монтажа и транспортирования. Приводная звездочка элеватора в некоторых случаях снабжается муфтой предельного момента, что предохраняет машину от поломки при перегрузке элеватора. Конструкция элеваторов максимально унифицирована.
Для загрузки холодного элеватора смесителей чаще всего применяют питатель качающегося типа.
Конструкция основных частей машин для приготовления асфальтобетонных смесей

Сушильные барабаны. Сушильные барабаны бывают периодического и непрерывного действия. Барабаны, которыми оборудовались смесители периодического действия, в настоящее время не применяются. Основными недостатками этих барабанов являются: 1) усложненная конструкция по сравнению с барабанами непрерывного действия, применяемыми в современных асфальтобетонных смесителях; 2) поточная система подогрева, менее экономичная, чем противоточная, применяемая в барабанах непрерывного действия; 3) загрузка материала с того же торца, в котором установлена топка, вследствие чего этот узел конструктивно сложен.
В барабанах непрерывного действия загрузка материалов производится равномерно и непрерывно, а газы поступают из топки, установленной со стороны, противоположной загрузке материала. Таким образом, движение газов и материала противоточно.
Загружаемый материал подается элеватором 3 (фиг. 190) в загрузочную коробку 4, являющуюся также и дымовой коробкой.
На коробке устанавливается дымовая труба или к ней присоединяется газоочистительная установка, производящая отсос газов.
В месте входа в коробку горловины сушильного барабана устраивается лабиринтное уплотнение, препятствующее излишнему подсосу воздуха. Перед загрузочной воронкой коробки висит металлическая шторка, которая после загрузки материала силой собственного веса закрывает загрузочное отверстие.
Перемещение материала вдоль барабана происходит вследствие установки цилиндрического барабана с углом наклона оси 3—6° к горизонту или благодаря конической форме барабана, ось которого в этом случае расположена горизонтально. Цилиндрические барабаны проще в изготовлении, однако для их удержания, кроме опорных роликов, необходимо дополнительно устанавливать упорный ролик.
Опора сушильных барабанов осуществляется с помощью двух бандажей, укрепляемых с наружной стороны обечайки барабана. Вследствие нагрева обечайки крепление бандажей к последней производится не непосредственно, а с помощью башмаков специальной конструкции (так называемых компенсаторов), обеспечивающих сохранение зазора между бандажом и башмаком и возможность перемещения бандажа под действием температурных деформаций. При жестком креплении бандажа температурные деформации приводили бы к его поломкам.
Рекомендуемыми способами крепления бандажа являются:
Плавающая посадка, при которой бандаж свободно надевается с установленным зазором на башмаки, имеющие выступы, препятствующие спадению бандажа. Башмаки с правыми и левыми выступами располагаются попеременно. Хороший результат дает крепление бандажа к пружинящим стальным пластинкам-компенсаторам.
Каждый бандаж опирается на пару опорных роликов, по которым катится при вращении барабана. Передняя опора, расположенная у загрузочной коробки, кроме двух опорных роликов, имеет один упорный ролик, удерживающий барабан от осевого перемещения. Ролики выполняются из стального литья и обычно устанавливаются на подшипниках скольжения.
Вращение барабана осуществляется от зубчатой передачи, ведущая шестерня которой приводится от двигателя через редуктор, а ведомая представляет собой зубчатый венец, укрепленный на наружной поверхности обечайки барабана, чаще всего между бандажами.
Конструкция основных частей машин для приготовления асфальтобетонных смесей

Для эффективного соприкосновения подогреваемого материала с горячими газами необходимо пересыпание материала и контакт его с горячими газами. Это достигается с помощью лопастей 2 и 8 (фиг. 191) из швеллеров, укрепленных болтами 9 с внутренней стороны обечайки. Лопасти представляют собой прямолинейные отрезки швеллеров различной длины, легко заменяемые при их износе. Количество лопастей и их расположение внутри барабана должны обеспечивать максимальное число подъемов материала за время перемещения его по барабану от места загрузки к месту выгрузки. Для более эффективного продвижения материала в начале барабана установлены винтовые лопасти 3, перемещающие загружаемый материал вперед и не допускающие его обратного движения. Co стороны выпуска материала барабан не имеет стенки, что упрощает конструкцию внутренней части барабана благодаря устранению элеваторных лопастей.
Конструкция основных частей машин для приготовления асфальтобетонных смесей

Сушильный барабан и грохот асфальтобетонного смесителя D = 225 показаны на фиг. 192.
Эффективность работы сушильного барабана определяется его тепловыми показателями и в конечном счете характеризуется равномерностью подогрева материала с сохранением температуры на постоянном уровне (200—225°). Одним из важнейших тепловых показателей работы сушильного барабана является «напряжение его по влаге» — А, представляющее собой количество влаги в килограммах, испаряемое в час на 1 м3 объема барабана. Качество работы сушильного барабана зависит от равномерной загрузки барабана просушиваемым материалом и от температуры газов, поступающих из топки.
Последняя должна регулироваться в зависимости от величины кусков поступающего материала и его влажности. Поддержание процесса горения на необходимом уровне зависит от топливной системы барабана.
Топливная система. Отопление сушильных барабанов производится жидким или газообразным топливом, сжигаемым в топках, оборудованных форсунками. В качестве жидкого топлива применяется мазут, при подогревании которого до температур 70—85° получается хорошее распыливание и сгорание.
В состав топливной системы входят (фиг. 193) топка, форсунка с запорными вентилями, регулирующими подачу топлива и распыливающего агента; расходный топливный бак с оборудованием для подогрева топлива; топливный насос; система трубопроводов для подачи топлива; прибор для контроля температуры просушиваемых материалов.
Конструкция основных частей машин для приготовления асфальтобетонных смесей

Для нормального сгорания топлива и выделения необходимого количества тепла для подогрева материала нужен определенный объем топочного пространства. Величина этого объема должна обеспечивать установленное для каждого вида топлива тепловое напряжение топочного объема, представляющее собой количество килокалорий, приходящееся в час на 1 м3 объема топки (ккал/м3 час). По данным испытаний асфальтобетонных смесителей тепловое напряжение топочного объема должно составлять от 800 000 до 1 200 000 ккал/м3 час. При этом необходимый объем топочного пространства получается весьма значительным, и конструктивно оформить топку сушильного барабана таких размеров не представляется возможным. Поэтому при конструировании сушильных барабанов исходят из того соображения, что собственно топка служит только для зажигания и частичного сгорания распыленного форсункой топлива, являясь как бы форкамерой. Дальнейшее же сгорание топлива происходит как в топке, так и в примыкающей к ней полости сушильного барабана (при расчете размеров топки в объем топочного пространства включается объем барабана на 1/3 его длины). Благодаря этому в барабане получаются высокие температуры, обеспечивающие эффективный подогрев материалов. Однако это вызывает также и отрицательные явления в виде неполноты сгорания топлива и нахождения внутри барабана струи распылителя топлива (пара или воздуха), перемещающейся с большой скоростью и выносящей из барабана мелкие частицы материала и несгоревшего топлива. Это является одной из основных причин образования копоти при работе асфальтобетонных смесителей.
Топка представляет собой цилиндрическую обечайку, изготовленную из листовой стали (Ст. 3) толщиной 3 мм, с установленными по ее концам кольцами жесткости из уголкового проката. Внутри топка футерована огнеупорным кирпичом. Между кирпичом и обечайкой проложен лист асбеста, являющийся теплоизоляцией топки. Топка установлена на опорах и крепится к раме сушильного барабана. В некоторых типах смесителей топка устанавливается на роликах для возможности ее поворачивания и получения равномерного износа футеровки. Топка входит внутрь барабана через отверстие в торце разгрузочной коробки. Разгрузочная коробка другим своим торцом охватывает разгрузочный конец барабана. В месте соединения устраивается лабиринтное уплотнение. Разгрузочная коробка также выполняется из листвой стали (Ст. 3) толщиной 3 мм; снизу к коробке привертывается ссыпной лоток, по которому подогретый материал поступает в элеватор. К дну коробки и лотка прикреплены болтами сменные 4-миллимые стальные листы, предохраняющие от износа основную конструкцию. В дно лотка вставлен штуцер для термопары. Форсунки, применяемые для распыливания топлива в сушильных барабанах смесителей, бывают высокого и низкого давления. В форсунках высокого давления распыливание топлива производится паром под давлением 4—8 кг/см2, подаваемым из котельной, или сжатым воздухом, поступающим от компрессорной установки под давлением 5—6 кг/см2.
Форсунки этого типа просты в эксплуатации, обеспечивают в широких пределах регулирование производительности и нечувствительны к засорению. Недостатками их являются шум во время работы и большая длина факела (в то время как для полного сжигания топлива факел форсунки должен быть коротким). Воздушные форсунки, кроме того, требуют наличия дорогостоящей компрессорной станции. Топливо подается к форсункам под давлением 0,1—2,5 кг/см2 для паровых и 0—0,3 кг/см2 для воздушных. Эти форсунки применяются в смесителях, где часовой расход топлива велик.
Воздушные форсунки низкого давления имеют большие размеры и меньшую производительность, не превышающую 100 кг топлива в час. Поэтому они используются в смесителях меньшей производительности (например, в смесителе Д-225, где часовой расход топлива составляет 75 кг). Давление пара или воздуха в этих форсунках составляет 0,02—1 кг/см2, а напор топлива 0,3—3,5 кг/см2.
При сжигании мазута в форсунках различают следующие стадии; распыливание (пульверизация) частиц топлива на мельчайшие капли; испарение (газификация) частиц топлива, т. е. превращение их в паровую фазу; смешение парообразных горючих элементов с воздухом, в результате чего образуется газифицированная горючая смесь: воспламенение и горение смеси.
При распыливании топлива создается большая поверхность его соприкосновения с воздухом; при этом мелкие частицы получают возможность находиться в потоке газов во взвешенном состоянии, благодаря чему повышается скорость испарения и полнота сгорания топлива. Чем меньше частицы, тем выше эффективность испарения, смешения и сгорания топлива. Поэтому основным требованием к форсунке является мельчайшее распыливание топлива, основанное на свойстве жидкостей терять устойчивость струи, вытекающей с большой поступательной скоростью.
Распыливание топлива происходит под действием сил трения капли о внешнюю среду, которым противодействуют силы поверхностного натяжения. Чем больше силы трения и меньше силы поверхностного натяжения, тем мельче получаются частицы при распыливании. Увеличение сил трения достигается увеличением скорости распыливающего агента, а уменьшение поверхностного натяжения — уменьшением вязкости топлива путем его подогрева в расходном топливном баке до температуры 70—85°.
Поскольку распыливание топлива происходит в результате использования кинетической энергии пара или сжатого воздуха в форсунках высокого давления или подаваемого вентилятором воздуха в форсунках низкого давления, очевидно, что при пониженной скорости распыливающего агента нужно увеличивать его массу. Поэтому в форсунках низкого давления расходуется большое количество воздуха, составляющее 50—80% от общего его количества, необходимого для горения (в зависимости от давления).
В форсунках же высокого давления, где скорость распыливающего агента велика, расход его невелик, составляя для воздушных форсунок (при р = 5—6 кг/см2) примерно 6—8% воздуха, необходимого для горения, а для паровых форсунок 0,3—0,8 кг пара на 1 кг топлива.
Воздушные форсунки низкого давления характеризуются высокими тепловыми показателями, являющимися результатом хорошего регулирования процесса горения и малого коэффициента избытка воздуха. Последнее является следствием того, что большая часть воздуха, требуемого для горения, проходит через форсунку. Ввиду того, что распыливающая способность форсунки низкого давления незначительна, рекомендуется для избежания дополнительного дутья в топку подавать через форсунку 100% воздуха, потребного для горения топлива. Подача дополнительного воздуха, помимо форсунки, должна производиться к основанию (корню) факела, что обеспечивает полноту сгорания топлива. Подача воздуха к концу факела способствует образованию сажи.
В отопительных системах смесителей Д-325 (а также Д-225) предусматриваются (см. фиг. 193) двойная фильтрация топлива до поступления в форсунку; подогрев его в расходном топливном баке путем пропуска пара по змеевику, установленному в баке; подача топлива к форсунке шестеренчатым насосом, с регулированием давления специальным регулятором.
При повышении давления поршень регулятора перемещается и излишки топлива направляются обратно в расходный бак. Причиной повышения давления может явиться увеличение вязкости мазута (при его охлаждении) и засорение форсунки. Понижение давления свидетельствует о засорении фильтра, находящегося перед насосом.
При работе топливной системы необходимо следить за температурой топки, за температурой топлива, за давлением топлива и за температурой подогретого материала в лотке выгрузочной коробки. Целесообразным является применение электроавтоматических устройств для регулирования процесса горения и работы отопительной системы
Газоочистительные установки. Причинами образования дыма и пыли при работе асфальтобетонных смесителей являются:
- неполнота сгорания топлива, вследствие чего образуются частицы сажи и копоти;
- выделение пыли при просушивании и пересыпании щебня и песка; вынос частиц материала и топлива отходящими газами благодаря большой их кинетической энергии.
Причиной неполноты сгорания топлива является главным образом недостаточный объем топок современных смесителей. Так, подсчет величины теплового напряжения объема топочного пространства показывает, что для смесителя Д-325 напряжение объема топочного пространства почти в 10 раз больше нормального. Частично этот недостаток ослабляется использованием в качестве топки части сушильного барабана, примыкающей к топке (о чем говорилось выше), и применением короткопламенных форсунок (при длинном факеле происходит быстрое охлаждение при соприкосновении горючей смеси с материалом, и неполнота сгорания увеличивается)
Кроме того, неполнота сгорания топлива в значительной мере объясняется неправильной эксплуатацией сушильного барабана, которая заключается, с одной стороны, в неправильном регулировании горения, а с другой стороны, в неравномерной подаче подогреваемого материала в сушильный барабан и значительном колебании гранулометрического состава этого материала.
Большая кинетическая энергия газов (точнее струи газов) имеет своим происхождением скорость распыливающего агента — пара или сжатого воздуха. Так, при распыливании паром при давлении 6—8 кг/см2 скорость его при выходе из форсунки превышает 200 м/сек. Струя пара и распыленного топлива подхватывает мелкие частицы материала и твердые частицы продуктов горения и перемещает их к выходу из барабана со скоростью, значительно превышающей расчетную скорость газов, равную 2—3 м/сек. Для уменьшения выноса частиц из барабана в атмосферу необходимо устранить прямое воздействие активной струи, выходящей из форсунки, что требует применения искусственной тяги или реконструкции топки.
Помимо устранения причин пыле- и дымообразования, для борьбы с пылью и копотью у смесителя может быть применена очистка отходящих газов от содержащихся в них частиц пыли и копоти.
Наиболее распространенным способом очистки отходящих газов является пропуск их через специальные устройства. В настоящее время существует три способа очистки газов: сухой, мокрый и электрический.
Выбор способа очистки для асфальтобетонных смесителей нужно производить исходя из следующих требований:
1) невысокой стоимости очистительной установки, делающей ее использование рентабельной в условиях работы смесителей; 2) высокой степени очистки газов; 3) простоты конструкции и надежности работы; 4) небольших эксплуатационных расходов; 5) возможности работы при высоких температурах.
Рассмотрение существующих устройств для очистки показывает, что одни из них неприменимы из-за высокой температуры газов (матерчатые, масляные), другие из-за высокой влажности газов (инерционные и центробежные вращающиеся). Применение фильтров мокрой очистки для первой ступени очистки нецелесообразно, так как они дают хорошие результаты при начальном содержании пыли не свыше, 500 мг/м3. Однако для второй ступени очистки они могут дать надлежащий эффект. Электрический способ очистки, отличающийся сложностью и дороговизной аппаратуры и большой ее производительностью, целесообразно применять для смесителей производительностью свыше 100 т/час.
Почти всем требованиям, за исключением высокой степени очистки, удовлетворяют пылеосадочные камеры и циклоны, которые улавливают только крупные частицы. Частицы Же размером менее 100—200 мк, которые содержатся в большом количестве в отходящих газах, ими не задерживаются.
Несомненно рациональным является применение двухступенчатой системы очистки, в которой первая ступень осуществляется циклоном, а вторая мокрым слоистым фильтром.
Все асфальтосмесители, выпускаемые в России, оборудуются газоочистительными установками. В качестве примера приведем газоочистительную установку смесителя Д-225. Эта установка (фиг. 194) служит для создания искусственной тяги для отходящих газов и одновременно для очистки их в циклоне от твердых частиц. Вместе с отходящими газами через циклон проходят пары воды, смешанные с пылью, которые отводятся от мешалки в период сушки и перемешивания минерального порошка всухую (в начальный период перемешивания).
Конструкция основных частей машин для приготовления асфальтобетонных смесей

Установка смонтирована на небольшой рамке, подвешиваемой к верхнему поясу башни, с торца смесителя, между двумя элеваторами. Газы, содержащие пыль, забираются от загрузочной (дымовой) коробки 6 сушильного барабана, в которой снизу подводятся газы от мешалки. От дымовой коробки идет к циклону газопровод, по которому газы вследствие тяги, создаваемой вентилятором 2, поступают в циклоны 14 (в количестве двух), где им сообщается движение с большой скоростью по спирали. Прижимаемые центробежной силой к стенкам циклонов частицы вследствие трения теряют скорость и падают в нижние конуса циклонов, а из них в спускной лоток 18. Очищенные газы отсасываются вентилятором и выбрасываются в дымовую трубу 7.
При помощи шибера 9 отходящие газы можно пропускать или через газоочистительную установку, или непосредственно в дымовую трубу 7, в которой создается естественная тяга. При работе с открытым шибером 9 и включенным вентилятором можно сочетать естественную тягу с искусственной.
При очистке циклонов собранные пылевидные материалы подаются к башмаку элеватора для минерального порошка.
Газоочистительные системы современных смесителей имеют более совершенную систему газоочистки, в состав которой входит 6—8 циклонов.
Грохоты и бункера. В большинстве асфальтобетонных смесителей средней и большой производительности теперь применяют плоские вибрационные грохоты, которые более производительны, чем барабанные, потребляют меньше энергии и имеют меньшую высоту. Их недостатком является то, что они сообщают вибрацию конструкции смесителя, особенно при пуске. Однако при такой установке дебалансов грохота, когда они при вращении сообщают грохоту возвратнопоступательное движение, и правильном расчете металлической конструкции смесителя этот недостаток не имеет существенного значения. На смесителе Д-325 установлен цилиндрический барабанный грохот, что нельзя отнести к достоинствам машины. На смесителе Д-225 применен конический барабанный грохот, установленный концентрично к барабану и вращающийся вместе с ним. Конструкция грохота и его крепление показаны на фиг. 193. Бункера смесителей Д-225, Д-325 и Д-152 имеют аналогичную конструкцию. Число отсеков обычно четыре: два для щебня, один для песка и один для минерального порошка. Отсек для минерального порошка целесообразно размещать посередине, как это выполнено в смесителе Д-225. В этом случае происходит более интенсивный нагрев минерального порошка. Для отвода излишка материалов в отсеках для щебня и песка имеется окно и ссыпной лоток. В нижней части отсеков бункера имеются перекрываемые затворами окна, через которые материалы переводятся в весовые дозаторы.
Стенки бункера выполняют из листовой стали (Ст. 3) толщиной 3 мм и армируют угловым прокатом. Внутри на стенках бункера в местах, куда с грохота падает щебень, укрепляют болтами броневые листы.
Дозирующие устройства для минеральных материалов. Дозирующие устройства (дозаторы) для минеральных материалов могут быть весовые и объемные. В асфальтобетонных смесителях цикличного действия применяются весовые дозаторы.
Конструкция основных частей машин для приготовления асфальтобетонных смесей

Весовой дозатор смесителя Д-325 (фиг. 195) представляет собой весовой бункер, подвешенный к рычажным весам. Весы имеют четыре гиревых линейки, три из которых служат для взвешивания щебня и песка, а четвертая для взвешивания минерального порошка. Весовой дозатор смесителя Д-225 представляет собой весовой бункер, подвешенный к раме циферблатных весов Рама весов подвешена на тягах к бункеру горячих материалов под его затворами. Весовые дозаторы с рычажными весами обеспечивают более точное взвешивание. Объемные дозаторы в виде питателей различных типов — пластинчатые, качающиеся и барабанные, находят применение в асфальтобетонных смесителях непрерывного действия. Однако до настоящего времени еще нет питателя, обеспечивающего достаточно точную дозировку.
Пластинчатый питатель применен в установке Д-370.
Дозатор для песка и щебня смесителя Д-288 (фиг. 196, а) представляет собой бункер 2 с качающимся лотком 1, который опирается на ролики 3 и совершает возвратно-поступательное движение.
Конструкция основных частей машин для приготовления асфальтобетонных смесей

Дозатор для минерального порошка (фиг. 196, б) имеет следующее устройство: в цилиндрическом корпусе 7 находится шнек 8, приводимый во вращение храповым механизмом. При качаниях обоймы 6 собачки 5 упираются в зубья храповика 4 и поворачивают его. Одновременно поворачивается шнек 8, перемещающий минеральный порошок в сторону мешалки. Количество материалов, подаваемых дозаторами, регулируется изменением длины плеча кривошипношатунного механизма.
В связи с внедряемой автоматизацией работы асфальтобетонных смесителей получают распространение автоматизированные дозаторы.
Устройства для дозирования и подачи битума. Дозирующие устройства для битума также бывают весовые и объемные. Весовое дозирующее устройство смесителя Д-325, показанное на фиг. 197, представляет собой весы с одной гиревой линейкой 10, к рычагу которых подвешен весовой ковш для битума. Взвешенный битум подается из ковша 11 в мешалку шестеренчатым насосом. Подача осуществляется разбрызгиванием битума через сливную трубу с соплами, идущую по всей длине мешалки вдоль ее оси.
Конструкция основных частей машин для приготовления асфальтобетонных смесей

Система трубопроводов для битума и пара смесителя Д-325 приведена на фиг. 198.
Объемное дозирующее устройство смесителя Д-225 представляет собой бачок с паровой рубашкой, внутри которого имеется поплавок, связанный канатиком с подвижным указателем шкалы. При заполнении бачка битумом поплавок поднимается, и указатель, перемещаясь, указывает количество битума в бачке. Из бачка битум поступает в мешалку самотеком через сливную трубу с соплами, идущую вдоль мешалки. Точность объемного дозирования битума ниже, чем весового, вследствие чего применять его для смесителей периодического действия не следует. Объемное дозирование применяют в смесителях непрерывного действия. Одним из способов непрерывного объемного дозирования битума является непрерывная подача его в мешалку насосом, работающим синхронно с питателем, подающим минеральные материалы. Такой метод дозирования описан выше для машины Д-370.
Конструкция основных частей машин для приготовления асфальтобетонных смесей

Другой тип дозатора для непрерывного объемного дозирования битума, примененного в смесителе Д-288, приведен на фиг. 199. Составными частями дозатора являются: коробка 2, разделенная горизонтальной перегородкой 3 на две части — верхнюю и нижнюю, проходящие через перегородку нагнетательная труба 5, через которую битум подается насосом в верхнюю камеру коробки, и сливная труба 1, через которую излишки битума стекают обратно в расходный битумный бак 4; вваренный в перегородку полый цилиндр 6, имеющий две диаметрально противоположные продольные прорези; ротор 7, представляющий собой пустотелый цилиндр с односторонней прорезью, внутрь которого введен шток 8.
Работа дозатора происходит следующим образом: битум из верхней камеры коробки дозатора заполняет полость ротора 7; при повороте последнего прорезью вниз битум выливается в нижнюю камеру, а из нее по битумопроводу поступает в мешалку. Количество битума, заполняющего ротор, может регулироваться введением в полость ротора штока 8.
Наибольшее применение в смесителях имеют шестеренчатые насосы. Во избежание остывания битума насосы, трубопроводы и дозирующие устройства окружают паровой рубашкой, через которую пропускают пар.
Конструкция основных частей машин для приготовления асфальтобетонных смесей

Мешалки. В смесителях цикличного действия находят применение мешалки как свободного, так и принудительного перемешивания.
Конструкции лопастных мешалок смесителей Д-325 и Д-225 аналогичны, отличаясь размерами корпуса, валов и лопастей, а так же тем, что в мешалке смесителя Д-325 открытие затвора днища производится специальным электродвигателем, а в смесителе Д-225 механизмом, управляемым ручным штурвалом.
Корпус 3 лопастной мешалки (фиг. 200) представляет собой сварное корыто из листовой стали, облицованное внутри съемными броневыми плитами 8 из стали Ст. 5. Вдоль корпуса проходят валы 9 квадратного сечения, на каждом из которых укреплено по 32 лопасти. Валы лежат в разъемных подшипниках скольжения, установленных вне корпуса.
Механизм открытия затвора мешалки смесителя Д-325 приведен на фиг. 201. Затвор открывается электродвигателем 14, который при помощи клиноременной передачи вращает шкив 4, сидящий на гайке 7. При вращении гайки совершает поступательное движение винт 8, соединенный с затвором.
Конструкция основных частей машин для приготовления асфальтобетонных смесей

Конструкция мешалки непрерывного действия смесителя Д-288 аналогична описанной и отличается тем, что в корпусе отсутствует одна стенка, а днище не имеет окна для выгрузки. Концы валов, на каждом из которых укреплено по 16 парных лопастей, лежат в подшипниках качения, установленных на кронштейнах корпуса мешалки. Концы валов выходят наружу через торцы корпуса. Так как при перемешивании происходит интенсивный износ трущихся рабочих частей мешалки (броневых плит корпуса, лопаток), заменяемых 2—3 раза в течение строительного сезона, то конструкция мешалки должна обеспечивать возможность их быстрой замены. Это достигается устройством разъемного корпуса мешалок (смесители Д-325 и Д-225), что позволяет легко разбирать его на месте работ и вынимать валы с лопастями. При конструировании мешалок необходимо обращать внимание также на уплотнение валов в стенках корпуса для предотвращения вытекания битума.
Силовая установка и трансмиссия. Асфальтобетонные смесители могут иметь централизованный привод, когда вся машина целиком или каждый из ее агрегатов приводятся от одного двигателя через передачи или индивидуальный привод, когда отдельные механизмы имеют самостоятельные двигатели. Такой привод является более прогрессивным, так как устраняет необходимость в сложной передаче, но требует обязательного наличия электроэнергии.
Современные асфальтобетонные смесители имеют электрический привод агрегатов от индивидуальных электродвигателей.
Конструкция основных частей машин для приготовления асфальтобетонных смесей

Так, агрегаты смесителя Д-225 приводятся от девяти электродвигателей общей мощностью 45,4 квт, а смесителя Д-325 от десяти электродвигателей общей мощностью 54 квт.
Электрооборудование смесителя Д-325 предназначено для работы от сети трехфазного переменного тока напряжением 380 в и включает следующие узлы.
1. Распределительный щит, имеющий девять групп плавких предохранителей, одиннадцать магнитных пускателей и клеммных сборок для подключения к щиту электродвигателей и коммуникации.
2. Щит управления, предназначенный для дистанционного управления магнитными пускателями электродвигателей.
3. Щит управления затвором мешалки, включающий кнопку управления электродвигателем затвора, понижающий трансформатор для питания ламп местного освещения, предохранитель в цепи высокого напряжения и две сигнальные лампы напряжением 220 в.
4. Коробку разрыва, служащую для отключения верхнего блока смесительной установки при транспортировании.
5. Аварийные выключатели, служащие для экстренной остановки электродвигателей. Выключатели установлены на верхнем блоке смесительной установки.
6. Местное освещение, состоящее из понижающего трансформатора 220/36 в и четырех ламп мощностью по 25—50 вт, напряжением 36 в.
7. Десять электродвигателей, из которых шесть мощностью по 1,7 квт (для питателя, трех элеваторов, топливного насоса и затвора мешалки); один двигатель мощностью 2,8 квт для грохота; один мощностью 7,0 квт для сушильного барабана; один мощностью 14 квт для вентилятора форсунок и один мощностью 20 квт для мешалки.
Каркас асфальтобетонных смесителей. Каркас асфальтобетонных смесителей выполняется в большинстве случаев из стального проката. Для обеспечения легкости монтажа, демонтажа и переброски смесителей металлические конструкции выполняются сборно-разборными из отдельных крупных блоков. В некоторых смесителях в состав металлических конструкций включаются подъемные устройства в виде винтовых домкратов для подъема отдельных блоков при монтаже.
Примером является металлическая конструкция каркаса смесительного агрегата асфальтобетонного смесителя Д-325.
Эта конструкция состоит из двух основных блоков: верхнего и нижнего и четырех колонн, располагаемых в нижнем ярусе. Верхний блок состоит из рамы, на которой устанавливают грохот, бункер и головки двух элеваторов. В состав нижнего блока входит рама, на которой устанавливают мешалку, дозаторы для минеральных материалов и устройство для дозирования и подачи битума. Колонна смесителя сварная из проката уголкового профиля имеет в нижней части опорные башмаки, а в верхней части домкрат. Винт домкрата, по которому перемещается гайка, проходит внутри колонны.
При монтаже смесительного агрегата блоки его опираются на гайки домкратов с помощью выдвижных захватов — скалок, установленных на подшипниках в нижних поясах ферм каждого блока, и при вращении винтов поднимаются. Вращение винтов осуществляется ручной трещеткой.
Сушильный агрегат с головкой и рамой холодного элеватора представляет собой третий блок смесителя.
Металлическая конструкция смесителя Д-225 представляет собой двухъярусную башню сборно-разборной (инвентарной) конструкции.
В верхнем ярусе расположены сушильный агрегат, грохот и бункер, а в нижнем ярусе — мешалка, оборудование для дозирования минеральных материалов и битума и оборудование для подачи топлива в топку сушильного барабана. Нижний ярус закреплен на стойках и поднят над поверхностью земли на высоту 2650 мм, что обеспечивает подъезд автотранспорта под мешалку. Стойки и конструкция башни укрепляются раскосами.
Конструкция башни не имеет подъемных домкратов, и для монтажа смесителя необходимо применять грузоподъемные устройства в виде талей, кранов и т. п.

Имя:*
E-Mail:
Комментарий: